Die Herstellung der Innenschale umfasste ebenfalls wieder eine genau definierte Abfolge von Arbeitsschritten - diese liefen bereits an, als die Vortriebsarbeiten noch in vollem Gange waren.

In einem vorbereitendem Schritt mussten rechts und links im Ausbruchsbereich die Bankette hergestellt werden. Diese dienten zunächst als Führung für die einzelnen Gerüstwagen, die dann zum Einbau der eigentlichen Innenschale zum Einsatz kamen:

Hier waren insgesamt fünf verschiedene Gerüstwagen, die auf den Banketten geführt wurden, im Einsatz (vgl. Abb. oben - von links nach rechts): Zunächst erfolgte die Profilkontrolle, die eventuelle Nacharbeiten nach sich zog. Zeitgleich wurde hier ggf. der Abdichtungsträger nachgearbeitet. Im Anschluss daran konnte die Abdichtung angebracht werden. Ihr folgte der Bewehrungswagen, von dem aus die notwendigen Bewehrungseisen eingebaut wurden. Der mächtigste Wagen folgte dann - der Schalwagen. War dieser in Position gebracht, konnte der eigentliche Betoniervorgang erfolgen. Die Qualität des eingebauten Betons wurde auf vielfältige Weise sicher gestellt (Betonkontrollen). Nachdem der Schalwagen abgelassen und weitergezogen war, kamen die Nachbehandlungseinheiten zum Einsatz. Nachdem so die Innenschale hergestellt war, musste diese kontrolliert und ggf. nachgearbeitet werden. Eine Besonderheit im Hornberger Tunnel ist zudem die "Zwischendecke", die einen eigenen Arbeitsschritt mit sich brachte.

Nachdem die Innenschale soweit fertig war, begann der Einbau des Kabelkanals auf den Banketten, die Hydrantenleitung, die Sohldrainage sowie die Längsentwässerung der gesamten Tunnelröhre wurde verlegt. Mit dem Einbau der Fahrbahn endeten die Rohbauarbeiten an der Tunnelröhre. Das Anbringen der Beschichtung sowie der Lärmschutzelemente an den Tunnelportalen markierte den Übergang zur nächsten Phase - dem Einbau der Betriebstechnik.

Herstellung der Bankette

Ausräumen

Um die Bankette (bzw. in der offenen Bauweise: die Sohlplatte) herstellen zu können, muss die beim Vortrieb mit los gesprengte Vertiefung der Bankette ausgeräumt werden:

Hierfür wird mit einem Tiefbagger das lose Material bis zur Felsgründung abgetragen. Der Ausbruch wird dann zum Tageslager oder direkt in den Steinbruch Blessing transportiert.

Vor dem Betonieren der  Bankette muss in einem ersten Schritt die Sauberkeitsschicht hergestellt werden. Sie gleicht die Unebenheiten aus dem Felsausbruch zu der planlichen Unterkante Bankett aus. Zu diesem Zweck wird auf den blanken Fels  Beton eingebracht und auf die planliche Höhe eingeebnet.

Bankette

Anschließend werden die Blöcke "auf  Lücke" eingeschalt und anschließend betoniert.

Die Lücken zwischen den fertigen Blöcken werden dann im nachfolgenden Arbeitsschritt bewehrt, geschalt und betoniert - dabei dienen die Stirnseiten der zuerst betonierten Bankette als Schalung.

Übergang zwischen einem bereits betonierten Bankett und dem bereits geschalten und bewehrten nächsten Block.

Zur Nachbehandlung des "jungen Betons" werden die frisch betonierten Bankette abgedeckt und bei kalter Witterung ggf. beheizt.

Profilierungsarbeiten / Abdichtungsträger / Profilkontrolle

Die vorhandene Tunnellaibung wird hierfür in einem vorgegebenen Raster elektrooptisch aufgenommen. Aus dieser Messung erhält man ein grafisches Protokoll, aus dem sich evtl. Engstellen und Überbreiten, also Stellen, die jenseits der Toleranzen liegen, herauslesen lassen.

Diese Bereiche wurden nun mit Hilfe eines eigens hierfür konzipierten Profilwagens blockweise überprüft:  Der Wagen (hier während des Aufbaus) wird auf den Schienen so ausgerichtet, dass er genau mit der planlichen Achse übereinstimmt - vom Wagen aus werden dann die kritischen Stellen in Augenschein genommen.

Er wird auf Schienen, die eigens dafür auf den zuvor fertig gestellten Banketten verlegt werden, geführt und von Elektromotoren angetrieben. Dabei müssen die Schienen sehr exakt verlegt sein.

An beiden Enden des Profilwagens ist ein Profilkranz angebracht. An diesem sind Halterungen befestigt, in denen spezielle Profilfedern aus Federstahl befestigt sind. 

Der Vermesser markiert nun die künftige Außenkante der Spritzbetonschale. An diesen Markierungen entlang werden Drähte gespannt, die eine optische Grenze der Spritzbetonschale bei den Spritzarbeiten bilden.

Die letzte Spritzbetonschicht, die in einer Stärke von ca. drei Zentimetern aufgebracht wird, bezeichnet man als Abdichtungsträger.

Der Abdichtungsträger stellt die erforderliche Oberfläche, mit einer genau definierten Ebenheit und Rauheit, für die weiteren Arbeiten bereit. Dabei ist vor allem wichtig, dass alle Eisenteile (Anker, Bewehrungseisen, ...) vollständig abgedeckt sind, um eine Beschädigung der späteren Abdichtung auszuschließen.

Profilkontrolle

Sobald der Abdichtungsträger aufgebracht ist, wird jeder Block gemeinsam vom Auftragnehmer (ATH), dem Abdichter (Fa. BAUVEG)  und der Bauüberwachung abschließend überprüft. Neben dem Profil wird die Oberfläche auf Eisen und Nägel kontrolliert, die eine Beschädigung der einzubauenden Abdichtung verursachen könnte. Über diesen Vorgang wird ein Protokoll aufgesetzt; hierin werden ggf. erforderliche Nacharbeiten festgehalten.

Die Bergwasserdrainage

Auf einem Betonsockel entlang der Spritzbetonschale, noch hinter dem Bankett, wird ein spezielles Drainagerohr (Teilsickerrohr DN 200, hier rot dargestellt) eingebaut. Dieses (grün dargestellt) wird bis auf die Höhe der Schlitze eingebettet und leitet so das Wasser direkt in das Teilsickerrohr.

Zum Schutz und als Filter wird das Teilsickerrohr komplett bis an die Spritzbetonkante mit Einkornbeton (gelb) überdeckt.

Ein Abschnitt der Drainage unmittelbar vor dem Einbringen des Einkornbetons:

Einkornbeton bedeutet, dass nur eine Kiesfraktion verwendet wird, hier die  Körnung zwischen 16 und 32 mm - mit der richtigen Menge Zement gemischt ist gewährleistet, dass in den Hohlräumen zwischen den Körnern das Wasser (im Geovlies und hinter der Abdichtung) rasch in Richtung Drainage fließt.

Ansicht nach dem Verfüllen mit Einkornbeton:

Im Spalt zwischen Bankett und Einkornbeton enden später Vlies und Abdichtung.

Je nach Arbeitsablauf wird die Drainage vor oder nach dem Profilieren verlegt. Werden nach Verlegung der Drainage noch Profilierungsarbeiten im Rahmen der Nachprofilierung durchgeführt, so wird dieser Bereich des Einkornbetons abgedeckt, um ein Zusetzen durch Staub und Schmutz zu verhindern.

Abdichtung

Mit einer Länge von rund sieben Metern gehörte auch dieser Wagen zu den "kleineren". Er wurde aus Traversen zusammengeschraubt und ermöglichte den Arbeitern, mit seinen treppenförmig angebrachten Arbeitsebenen aus Holzbohlen, optimale Arbeitsbedingungen.

Das Vlies schützt die spätere Abdichtung vor Beschädigung durch den Spritzbeton und führt anfallendes Bergwasser zur Drainage.

Stück für Stück arbeiteten sich die Arbeiter der FA. BAUVEG an der Tunnellaibung entlang. Mit den PE-Tellern, die später mit der Rückseite der Abdichtungsfolie verschweißt wurden, hefteten sie das Vlies an die Tunnellaibung und arbeiteten sich dabei vom First hinunter zur Sohle vor.

Alle verwendeten Materialien, vom Vlies, über die Teller bis hin zur Abdichtungs-Folie (ebenfalls aus PE) sowie die abschließenden Fugenbänder bilden ein System, das genau aufeinander abgestimmt ist. Aus diesem Grund gibt es für die einzelnen Materialien spezielle Materialverträglichkeits-Nachweise von zertifizierten Stellen.

Im nachfolgenden Arbeitsschritt wurde dann die eigentliche Abdichtung eingebaut: Über das Vlies wurden nun jeweils zwei Meter breite Bahnen der PE-Abdichtungsfolie an die PE-Teller angeschweißt. Wie zuvor das Vlies, wird auch die Abdichtungsfolie zunächst Firstbereich angeschweißt. Weiter geht es entlang der beiden Seiten hinunter zur Sohle.

Zum Schweißen werden die PE-Teller sowie die Folienrückseite mit einem Heißluftföhn erwärmt. Danach  werden die beiden Stellen aneinandergedrückt, wodurch die Abdichtung an der Spritzbetonschale gehalten wird. 

So sieht dann die fertig verbundene Abdichtungsschicht aus:

In genau definierten Abständen werden sogenannte Schottfugenbänder (die grauen Bahnen im Bild oben links) eingesetzt. Diese ermöglichen im Falle einer Undichtigkeit der Folie die bessere Eingrenzung der undichten Stelle. Zuletzt werden Vlies und Abdichtung am Fuß in den vorbereiteten Spalt zwischen Bankett und Einkornbeton eingeführt.

Im Bereich der verschiedenen Nischen (Spülwasser-, Elektro-, Notrufboxen, ...) werden die Abdichtungsfolien eingeschnitten und nach hinten befestigt. Dabei entstehen keilförmige Ausschnitte, die von Hand durch extra eingepasste Einzelstreifen eingesetzt werden. Die vorbereiteten Zuschnitte werden anschließend mit der bereits verlegten Abdichtung mit Hilfe eines Föns thermisch verschweißt.

Hier im Bild die erste Spülwassernische im Block 7, unmittelbar nachdem sie verschweißt und geprüft wurde.

Jede Naht der Abdichtung sowie jeder Flicken wird auf seine Dichtigkeit überprüft. Dabei kommen in der Hauptsache zwei Verfahren zur Anwendung.

Hierzu werden die Enden der Doppelnaht des Prüfkanals verschlossen. In diesen Prüfkanal wird nun ein Druckmessgerät eingestochen. Mittels einer Pumpe wird nun über das Druckmessgerät ein Druck von ca. 2,5 bis 3 bar im Prüfkanal aufgebaut. Der gemessene Wert wird dann neben der Naht (im Bild: Naht 1, Anfangsdruck 2,7 bar) festgehalten.

Diese Prüfung kommt zur Anwendung, wenn die Abdichtung beschädigt und anschließend wieder repariert wurde oder wenn in den Nischen von Hand Bahnen aufgesetzt und mittels Heißluftföhn verschweißt wurden.

All diese Stellen werden vor der eigentlichen Prüfung mit Seifenwasser eingesprüht. Anschließend wird die Saugglocke, die einen Unterdruck erzeugt, angesetzt: Undichtigkeiten zeigen sich durch kleine Bläschen unbarmherzig auf.

Ist das Ergebnis der Überprüfung positiv, dann wird dies - für die Bauüberwachung und den Abdichter deutlich sichtbar - auf der Abdichtungsfolie vermerkt (hier im Bild ein erfolgreich überprüfter Flicken vom 10. April 2003).

Bewehrung & Einbau der Leerrohre

Hier der Blick auf die "Vorderseite" des Bewehrungswagens beim Einbau der Bewehrung in Block 6, dem ersten in bergmännischer Bauweise.

Rechts auf dieser Aufnahme erkennt man die Bewehrung für die Tunnelgeometrie, die schon entsprechend vorgebogen ist. Im Bildvordergrund erkennt man die Kartons mit den Abstandshaltern.

Man erkennt links die Abdichtung und die schräg verlaufende Bahn über der Einkorn-Betonschicht der Bergwasserdrainage; die grauen Keile sind Abstandshalter aus Betonfaser, die die Betondeckung sicherstellen.

Blockweise wurde so die selbsttragende Konstruktion (d.h. die Bewehrung trägt sich selbst und stützt sich in den Ulmen gegen den Berg ab) aufgebaut.

Der Einbau der Bewehrung erfolgt nach den Bewehrungsplänen. Hierbei wird die Bewehrung mittels Draht so zusammengebunden, dass ein fest verbundenes Tragwerk aus Matten und Stäben entsteht. Diesen Vorgang nennt man im Baustellenjargon "rödeln".

Auf den Bewehrungsplänen ist jedes Eisen samt dessen genauer Lage verzeichnet. Nach der Fertigstellung der Bewehrung erfolgt die Kontrolle, bei der von der Bauüberwachung die Anzahl, die Lage und die spätere Beton-Überdeckung überprüft werden. Die Bewehrungsarbeiten müssen im Tunnel so zügig laufen, dass immer ein ausreichender Vorlauf vor den Betonarbeiten besteht.

Einbau der Leerrohre

Nach vorliegenden Plänen, die sich aus dem Bedarf der Betriebstechnik ergaben, wurden im Zuge der Bewehrungsarbeiten auch Leerrohre für die Steuerungs- und Regeltechnik (z. B. Sichtweitenmessung, Kohlenmonoxid-Messung) sowie die gesamte weitere Elektrik (Beleuchtung, Ventilatoren, Notbeleuchtung) in die Bewehrung integriert.

Deutlich erkennt man die schwarzen Leerrohre. Diese enden in extra für diese Zwecke hergestellten Aussparungs-Schalungen.

Herstellung der Innenschale

Die äußere Schalhaut gibt der späteren Tunnelinnenseite ihre Form.

Im Folgenden beschreiben wir den "normalen" Arbeitsablauf, d. h. die "Sonderformen" wie Blöcke mit Nischen (für Feuermelder, Notrufbox,...) und Portalbereiche erfordern weitere Arbeiten.

Dabei werden Eisen, die bereits mit der Bewehrung des Blocks vormontiert wurden, aus dem bewehrten Block herausgezogen und, unter Berücksichtigung der späteren Betondeckung, nahe an die Betonkante herangeführt.

Sind die Bewehrungsarbeiten abgeschlossen, wird die Fuge zwischen Gewölbe und Bankett zum Abschluss noch mit Wasser gereinigt.

Nachdem der Schalwagen eingemessen ist, wird er im ersten Schritt höhenmäßig verfahren. Die restlichen Schalungselemente werden auf das erforderliche Spannmaß ausgefahren und zum Schluss mittels Hydraulik auf die Bankette abgesetzt.

Das Betonieren

Nach Bestehen der üblichen Kontrollen wird der Beton in die Röhre, zur bereits wartenden  Betonpumpe, gebracht. Die Betonpumpe wird an die vorgesehenen Stutzen des Schalwagens angeschlossen; danach heißt es "Beton Marsch!".

Von unten nach oben, vom zuerst betonierten Block in Richtung Stirnseite, wird Beton eingefüllt - die Betonierfenster werden nach und nach verschlossen, der Beton steigt in der Schalung langsam nach oben. 

Nach zweieinhalb bis drei Stunden erfolgt dann "frisch in frisch" eine Verpressung im Firstbereich. Eigens dafür sind zwei spezielle Rohre im Firstbereich der Schalhaut, die bis an die Abdichtung heranreichen, vorgesehen.  Über diese Anschlüsse wird nun mittels Packer spezieller Mörtel gepresst, damit das Gewölbe möglichst vollständig verfüllen wird.

Im Bild die etwas größere Notrufnische - der Schalwagen ist weitergerückt, die Sonderschalung muss nun wieder abgebaut werden.

Die Zwischendecke

Als Folge und Weiterentwicklung aus den Tunnelunglücken der vergangenen Jahre findet sich im Tunnel Hornberg erstmals eine Zwischendecke:

Diese zieht sich vom Nordportal bis unmittelbar vor das Ende der Röhre und stellt, neben der natürlichen Längslüftung, ein zweites, unabhängiges Belüftungs- und Rauchabsaugungssystem zur Verfügung. Somit liegt eine vollkommene Trennung der Betriebslüftung und der Brandfalllüftung vor.

Die Rauchabsaugung im Brandfall wird über eine Absaugzentrale am Nordportal gewährleistet. Dort sind zwei Axialventilatoren mit einer Förderleistung von je 130 m³/s und einem elektrischen Leistungsbedarf von insgesamt 200 kW installiert. Sie sind direkt verbunden mit dem zehn m² großen Kanalquerschnitt oberhalb der Tunnelzwischendecke.

Die in Blickrichtung Süden rechten Konsolen beinhalten die Anschlussbewehrung. Diese wird während des Betoniervorgangs der Gewölbeschalung durch eingeflochtene Kästen geschützt. Sobald die Betonarbeiten abgeschlossen sind, werden diese aufgebrochen und die Anschlussbewehrung herausgebogen.

Links liegt die Zwischendecke auf einem speziellen Kunststoffband, dem Widerlager auf.

Sobald die Nachbehandlungseinheit sowie der Schalwagen ein wenig Abstand gewonnen haben, wird von einer eigens dafür konstruierten Fahreinheit ein sogenannter Tisch im Block ausgerichtet. Nachdem dieser positioniert wurde, kann die Fahreinheit zum Transport des nächsten eingesetzt werden - vor Ort werden die Tische fest auf dem Boden verankert. 

Insgesamt waren auf der Baustelle vier Tische im Einsatz; so konnten gleichzeitig mehrere Elemente der Zwischendecke gefertigt werden. Nachdem der Tisch korrekt ausgerichtet wurde, begannen die Schal- und Bewehrungsarbeiten:

Hierfür belegen die Eisenflechter die Oberseite der Tische mit den dafür vorgesehenen Listenmatten und fertigen passgenau die Schalung an. Nachdem der Tisch soweit vorbereitet war, konnte auf die eingeölte Stahlplatte des Tisches die Brandschutzbewehrung aufgebracht werden.

Betonkontrollen

• Sortennummer
• Anteil Zement
• Misch- bzw. Abfüll-Zeit
• Korngröße
• Erlaubnis zum Einbau

Während der gesamten Bauphase musste die Betonqualität fortlaufend geprüft werden:

Beim Mischen und Entladen wurde nach Abweichungen (Fließverhalten, Entmischung, Konsistenz) geschaut.

Frischbetontemperatur

Gerade bei extremen Witterungsverhältnissen (Sommer/Winter) musste durch zusätzliche Maßnahmen der Frischbeton gekühlt oder erwärmt werden, um die zulässigen Frischbetontemperaturen einzuhalten.

Bei diesem Versuch wurde die Konsistenz des einzubauenden Frischbetons überprüft. Auf einem Ausbreittisch wurde ein genormter, kegelförmiger Trichter mit Beton gefüllt. Dieser Trichter wurde nach oben weggezogen. Nun musste der beweglich gelagerte Ausbreittisch bis zu einem Anschlag angehoben und wieder fallen gelassen werden. Dies musste 15 Mal wiederholt werden, wodurch sich der Beton je nach seiner Konsistenz ausbreitete.

Dabei wird jeder einzelne Betonwürfel unter eine hydraulische Presse gelegt und nach einem genau vorgegebenen Belastungsschema bis zum Bruch belastet.

...und dann bricht der Block

Diese Prüfung auf Wasserundurchlässigkeit erfolgte, ebenso wie die Druckprüfung, an einem Probekörper der im Zuge der Betonarbeiten hergestellt wurde.

Für die Bankette im Portalbereich ist es ein Beton erforderlich, der gegen Frost und Tausalz beständig ist. Diese Eigenschaften besitzt spezieller LP-Beton. Bei diesem wird über die Zugabe von bestimmten Chemikalien erreicht, dass sich im Beton kleinste Hohlräume bilden. Mit dem LP-Topf wurde auf der Baustelle am Frischbeton die Menge der Luftporen überprüft.

Ausschalfestigkeit

Für den Nachweis der Ausschalfestigkeit (Richtwert ca. 5N/mm²) werden zehn bis zwölf Stunden nach Abschluss der Betonierarbeiten am Gewölbebeton im Firstbereich mit dem Pendelhammer mehrere Versuche durchgeführt. Der Versuch baut auf der zunehmenden Härte des Betons auf, die den Pendelhammer immer weiter zurückprallen lässt. Diese Werte geben Rückschluss auf die Festigkeit des Betons. Erst nach dem Bestätigen der Ausschalfestigkeit wurde der Schalwagen abgelassen.

Mit speziellen Geräten kann die Stärke der Betonschale festgestellt werden. Die Ergebnisse solcher Messungen waren immer wieder an Kreideaufschriften an der Gewölbedecke oberhalb der Zwischendecke sichtbar.

Nachbehandlung

• Baustahlgewebematten
• geschäumte Dämmmatten (zur Wärmedämmung)
• PE-Folie (als Wassersperre)
• Vlies (als Wasserspeicher)

Um einem zu schnellen Auskühlen entgegenzuwirken konnte das Wasser erwärmt werden.

Ein Messfühler (erster Nachbehandlungswagen)

Die aufgelaufenen Werte (Temperatur und Luftfeuchtigkeit)  liefen in dieser Einheit zusammen - insgesamt wurden neun Messwerte erfasst.

Betonkosmetik

Auch beim sorgfältigsten Arbeiten konnte es vorkommen, dass die Oberfläche der Innenschale nicht die gewünschte Qualität aufweist:

Im Bild sind drei kleinere Stellen zu sehen, die nachgearbeitet werden mussten, da beim Betoniervorgang sogenannte Kiesnester entstanden sind.

Nachdem das Innengewölbe soweit hergestellt und abgenommen wurde, begann der weitere Aufbau auf den Banketten:

Zunächst wurde der Kabelkanal sowie die Notgehwege hergestellt. Im Anschluss daran wurde die Beschichtung der Tunnellaibung aufgebracht und zum Abschluss in den Portalbereichen der Schallschutz angebracht. Mit diesen Schritten ging der Tunnelbau in die dritte Phase - den Einbau der Betriebstechnik - über.

Einbau des Kabelkanals

In der Abbildung erkennt man die Bergwasserdrainage hinter der Abdichtung (blau) sowie das Innengewölbe (gestreift). In rot der Notgehweg.

Nachdem die Leerrohre blockweise verlegt wurden, wurden diese eingeschalt und betoniert. So entstand ein ca. 60 cm hoher Aufbau, auf dem später der Notgehweg errichtet wurde. 

In diesem Fall wird die Schlitzrinne als Konterschalung für die zu betonierenden Leerrohre verwendet:

Sobald die Leerrohre mit Füllbeton eingeschlossen waren, konnte der Notgehweg erstellt werden. Hierzu wurden vorbereitete Bewehrungskörbe auf dem Kabelkanal-Aufbau platziert.

Zum Vergleich noch einmal der Plan, sowie ein Bild des ersten fertigen Blocks:

Aufnahme: Fertigteil zum Einsatz in die Nische; später wird hier der Kanaldeckel eingesetzt. Vor der Nische erkennt man die fertig bewehrte Kappe des Notgehwegs.

Der Schachtdeckel ist eingebaut, die Gehwegkappe betoniert. Hierbei handelt es sich um eine "Spülschachtnische" - bei späteren Wartungsarbeiten (ca. alle sechs Monate) kann hier die Bergwasserdrainage gespült werden.

Hydrantenleitung, Sohldrainage und Längsentwässerung

Arbeiten unterhalb des Planums

Nachdem die Vorarbeiten soweit abgeschlossen waren, konnten die Arbeiten unterhalb des künftigen Fahrbahnplanums beginnen: Die Tunnel-Längsentwässerung (Kanal mit Schachtelement, grau), die Sohldrainage (blaue Schlitzrinne) sowie die Anschlussleitungen der Schlitzrinne konnten nun eingebaut werden ...

In genau festgelegten Abständen findet man in der Innenschale spezielle "Hydrantennischen" ...

Einbau der Fahrbahnn

1. Einer 12 cm dicken ersten Schicht, dem Bitumenkies.
2. Dem Binder, sechs Zentimeter dick. 
3. Die rund vier Zentimeter dicke Deckschicht, der Asphaltbeton.

Aufbringung von Bitumenkies und Binder ab 30. Juli 2004, hier im Block 7

Blick aus Block 95 in Richtung Nordportal - der Rohbau ist fertig!

Lärmschutzmaßnahmen in den Portalbereichen

Auf einer Länge von rund 40 Metern wurde die Betonröhre mit schallabsorbierenden Elementen versehen: Diese bestehen aus einem speziellen Lochprofil, das mit Lärmschutzmatten gefüllt und an den vorgesehenen Befestigungselementen "eingeklickt" wird.

... und Außen:

Beschichtung

Hierzu legte auch die nochmals Hand an: Die Tunnellaibung wurde mit einem Sandstrahlgerät abgestrahlt, die Oberfläche somit aufgeraut.

Im Anschluss an diese Arbeiten erkennt man deutlich den Unterschied zwischen der sandgestrahlten - und damit aufgerauten Oberfläche - im unteren Bildabschnitt und der eher glatten Betonschicht der Innenschale im Bereich einer Nische.

Die zu diesem Zeitpunkt noch immer vorgehaltene provisorische Beleuchtung der Tunnelröhre wurde von der ATH noch acht Monate über deren Ende der Bautätigkeiten vorgehalten. Erst danach, als die Betriebstechnik soweit eingebaut war, konnte die eigentliche Tunnelbeleuchtung in Funktion treten.

Um die Temperatur im Bereich des Einbaus der Beschichtung auf über 12 °C konstant halten zu können, wurden "Schleusen" in der Tunnelröhre eingebaut. Die so entstandenen Kammern wurden mit Heizstrahlern beheizt.

Die (hier) linke Tunnelwand hat den ersten Arbeitsschritt hinter sich. Dabei wurde mit einer speziellen Spachtelung die aufgeraute Betonoberfläche Block für Block vollständig eben gemacht. Dadurch wurden die einzelnen Luftlöcher, so genannte Lunker, versiegelt.

Darüber erfolgte dann eine Feinspachtelung, die anschließend noch einmal völlig eben geschliffen wurde.

Auf diese erfolgte dann die eigentliche Beschichtung, die eher einer Lackierung mit einem Polycarbonat gleicht. Deutlich erkennt man rechts die hellere fertige Beschichtung.

Sind die entsprechenden Arbeitsschritte vorbereitet, dann konnten die Arbeiter pro Tag etwa 10 Blöcke fertig stellen.

Im Anschluss daran wurde die Fläche nachgespachtelt, bevor mittels Spritzpistole und Kompressor das Polycarbonat - die eigentliche Beschichtung - aufgebracht werden konnte.

Um die Qualität der Oberfläche objektiv prüfen zu können, wurde eine Haftprüfung durchgeführt: Ein Stempel wird auf der noch frischen Beschichtung angebracht. Diese bindet ab und verbindet sich so mit dem Messgerät ...

Zurück bleibt ein Block mit einer Stelle, bei der ein Stück Beschichtung "ausgerissen" ist (Bild unten) ...

... und ein Messwert (Bild links).

Hier eine Ausgangstür (Storenwald 1) mit vorbereitetem Untergrund (abgeklebte Beschichtung):  

Übersicht über einen fertigen Querstollen mit Fluchttüre: Langsam aber sicher erhält die Tunnelröhre nun ihr endgültiges Gesicht.